Die Photovoltaik-Anlage auf unserem Neubau ist in Betrieb. Die Gesamtleistung der von uns produzierten Energie steigt dadurch auf 675 kwp.
Wir gewinnen einen wesentlichen Teil des für die Fertigung benötigten Stroms aus eigener Produktion. Der Strom wird an der Stelle produziert, an der er auch verbraucht wird.
Mit dieser Maßnahme leisten wir einen Beitrag für unser umweltbewusstes und nachhaltiges Wirtschaften.
Im Rahmen des Ausbaus unserer automatisierten Fertigung ist ein weiteres Hermle C32 5-Achsen-Bearbeitungszentrum geliefert und an unseren Kuka-Linearroboter angeschlossen worden.
Auch dieses Fräszentrum wird rund um die Uhr „24/7“ betrieben. Mit knapp 500 Werkzeugplätzen an diesem Bearbeitungszentrum reduzieren wir unsere Rüstzeiten.
Insgesamt leistet die Investition einen Beitrag um Termintreue, Schlagkraft und den Durchsatz zu erhöhen
Mit Katharina Holzer, Anna-Lena Wanninger, Leon Schiek, Bastian Gschwendner, Rilana Rötzer, Celina Heinz, Florian Kropf, Jonas Scharf, Ralph Stein, Mate Varallyai und Denis Birner haben elf junge Menschen ihre Ausbildung bei microart begonnen. Davon eine im Berufsbild Industriekauffrau, alle anderen werden Zerspanungsmechaniker, mit den Schwerpunkten Fräs- oder Drehmaschinensysteme. Wie der Geschäftsführer Michael Kerscher ausführte, ist eine gute Ausbildung das tragende Fundament für die gesamte berufliche Laufbahn. Die Ausbildung bei microart findet in der eigenen Lehrwerkstatt auf modernsten Maschinen statt und hat einen hohen Stellenwert. Dies wird auch durch die überdurchschnittlichen Prüfungsergebnisse bestätigt. Neben der reinen fachlichen Ausbildung ist die Weiterentwicklung der Persönlichkeit der angehenden Facharbeiter ein wichtiges Anliegen bei mircoart. Die Grundvoraussetzung für Innovation und Verbesserung ist bestehendes in Frage zu stellen, neues zuzulassen und auszuprobieren. Wir bilden für den eigenen Bedarf aus und wollen unsere Lehrlinge langfristig im Unternehmen beschäftigen. Dementsprechend investieren wir in unsere Auszubildenden, so Kerscher. Die Ausbilder Thomas Zeitler, Marius Schichtl und Christian Reisinger führten die jungen Auszubildenden im Anschluss durch den Betrieb. Derzeit werden für das Ausbildungsjahr 2020 bereits wieder Lehrverträge geschlossen.
Mit der Inbetriebnahme des fünften Hermle C32 5-Achsen-Bearbeitungszentrums wird die Schlagkraft weiter erhöht.
Es ist das erste von vier Fräszentren, welches an unseren zweiten Linearroboter angeschlossen und rund um die Uhr „24/7“ betrieben wird.
Zielsetzung der microart-Automatisierung ist die wirtschaftliche Fertigung kleiner Losgrößen.
Insgesamt leistet die Investition einen Beitrag um Termintreue, Schlagkraft und den Durchsatz zu erhöhen.
Aktuell beziehen wir unseren Anbau. Dabei haben wir die Produktionsfläche von 5.000 m² auf 10.000 m² erweitert.
Neben der allgemeinen Erweiterung haben wir auch unseren temperierten Bereich ausgebaut.
Aktuell stehen acht 5-Achsen-Bearbeitungszentren und fünf mehrkanalige Drehmaschinen in temperierten Bereichen.
Die nächsten Azubis haben ihre Ausbildung wieder mit vollem Erfolg beendet. Darunter waren neun Zerspanungsmechaniker und eine Zerspanungsmechanikerin. Die Freisprechung wurde im Beisein der Eltern, der Ausbilder, sowie der Geschäftsleitung in der Rodinger Stadthalle gefeiert. Dass die Ausbildung mit so einem guten Ergebnis abgeschlossen wurde, freut dabei alle Beteiligten und bestätigt den eingeschlagenen Weg der microart. Derzeit lernen 24 Azubis den Beruf des Zerspanungsmechanikers.
Ein besonderer Dank der Geschäftsleitung gilt den Ausbildern Thomas Zeitler, Marius Schichtl und Christian Reisinger.
Mitte Januar erhielten wir die bereits fünfte Mori Seiki NZX 2000/800.
Die neue Maschine erhöht unsere aktuelle monatliche Kapazität im Fertigungsbereich Drehen auf 8.400 Stunden
und ermöglicht es uns mit noch höherer Schlagkraft, sowie verringerten Durchlaufzeiten ins Jahr 2019 zu starten.
Ende 2018 wurde eine vierte Mori Seiki NZX 2000/800 für den Bereich Drehen geliefert.
Wie die anderen drei besitzt auch unsere neue Maschine zwei Revolver, sowie eine Haupt- und Gegenspindel,wodurch eine parallele Bearbeitung von Bauteilen möglich ist.
Somit werden unsere Durchlaufzeiten weiter reduziert und unsere Fertigungskapazität, sowie unsere Schlagkraft erhöht.
Aktuell laufen unsere Bauarbeiten auf Hochtouren. Mit diesem Expansionsschritt verdoppelt sich unsere aktuelle Produktionsfläche von ca. 5.000 auf 10.000 qm. In den neuen Hallen entstehen neben einem 16 Meter hohen Hochregallager für Stangenware vor allem wieder Flächen für hochmoderne CNC-Bearbeitungszentren. In der noch sehr jungen Geschichte der microart ist es bereits der vierte größere Expansionsschritt. In der Zeit von 2007 bis jetzt konnten wir uns zu einem der führenden Hersteller von Präzisionsbauteilen und -systemen entwickeln und uns dabei von der verlängerten Werkbank zum strategischen Partner international agierender Kunden wandeln. Damit gehören wir zu den schnellst wachsenden Unternehmen der Branche. Die Grundlage für unseren Erfolg ist neben einem guten Konzept vor allem die richtige Mannschaft, die momentan aus 180 Mitarbeitern besteht. Diese engagieren sich über das normale hinaus und idnetifizieren sich mit der microart.
Einen besonderen Stellenwert hat dabei die eigene Ausbildung, die mit einer Ausbildungsquote von über 20%, letztlich ein wesentlicher Grundstein für unsere nachhaltige Entwicklung ist. Im Rahmen der laufenden Expansion entstehen im ersten Schritt 20 neue qualifizierte Arbeitsplätze für Zerspanungs- und Metallfacharbeiter.
Mit der Inbetriebnahme zwei weiterer Zeiss Koordinatenmessmaschinen wurde das hauseigene Messlabor ausgebaut.
Aktuell befinden sich damit fünf Zeiss Koordinatenmessmaschinen bei microart im Einsatz. Durch den Ausbau der Messkapazitäten wird der Anspruch von microart als führendem Hersteller von Präzisionsbauteilen und –systemen Rechnung getragen.
Die neuen Koordinatenmessmaschinen werden sowohl für die fertigungsbegleitenden Messungen als auch für die Erstellung von Erstmusterprüfberichten eingesetzt. Durch den Einsatz im 3-Schichtbetrieb leisten sie einen Beitrag zur Realisierung kurzer und verbindlicher Lieferzeiten sowie höchster – dokumentierter – Präzision.
