Konsequent digital

Ein Auszug aus dem Vortrag der CIM Aachen GmbH zum Thema „Wirksames Toolmanagement“

Konsequent digital –
wie microart profitables Wachstum durch Automatisierung sicherstellt

Die microart GmbH & Co. KG aus dem oberpfälzischen Roding ist 100%-iger Dienstleister für mechanische Bearbeitungsaufgaben. Das Unternehmen bedient Kunden aus unterschiedlichen Branchen und bietet seinen Auftraggebern umfassende Kompetenz bei der Herstellung komplexer Präzisionsbauteile.

Gegründet in 2007 setzt microart seit 2015 konsequent auf die Digitalisierung seiner Prozesse, was laut Dr. Alexander Artmann, geschäftsführender Gesellschafter des Unternehmens, ein wesentlicher Treiber für das stetige Wachstum von microart ist. Heute beschäftigt das Unternehmen 180 Mitarbeiter und betreibt einen hochmodernen Maschinenpark mit 40 Bearbeitungszentren.

Dreh- und Angelpunkt der Digitalisierung ist dabei eine zentrale Datenbank, die gleichzeitig Datendrehscheibe ist und somit den digitalen Informationsaustausch zwischen den angebundenen IT-Systemen durchgängig sicherstellt. Neben dem ERP-System gehören hierzu ein PPS-System zur Fertigungssteuerung, ein Dokumentenmanagementsystem, die DNC zur Übertragung der Maschinendaten, ein vollständig digitaler Werkzeugkreislauf, sowie die digitalisierte Werkerselbstprüfung.

Hiermit gelingt es microart sehr schlanke Prozesse bei gleichzeitig hoher Datenqualität und
-transparenz über die gesamte Auftragsabwicklung, vom Projektmanagement über Einkauf und Disposition bis hin zur Fertigung und zum Versand zu realisieren. Dies gewährleistet nicht nur eine hohe Produktivität auf dem Shopfloor sondern sichert dem Unternehmen auch schlanke und schlagkräftige administrative Unternehmensbereiche.

Zentrale Kennzahlen, mit denen microart das Unternehmen steuert, sind die Overall Equipment Effectiveness (OEE) und die erzielte Wertschöpfung. Während die OEE mit Werten von 85 – 93% (!) Maßstab dafür ist, wie effizient die automatisierten Produktionsanlagen betrieben werden, ist die Wertschöpfung (Umsatz – (Material + Fremdleistungen)) für den Fertigungsdienstleister ein Indikator für die operative Rentabilität und wirtschaftlichen Durchsatz des Unternehmens.

„Als reiner Dienstleister leben wir davon, dass wir unseren Kunden Fertigungskapazität zur Verfügung stellen. Dies erfordert Investitionen in modernste Produktionsanlagen, die möglichst effizient betrieben werden. Wir erreichen das durch konsequente Digitalisierung sinnvolle Automatisierung und aktive Einbindung und Weiterentwicklung unserer Mitarbeiter“, so Dr. Artmann auf unserem Toolmanagement-Seminar.

Ausbildung 2023

Ausbildungsstart 2023

Leon Sterklof-Jaufmann, Rumen Stoinkov, Nino Kollmann und Leon Gschwendner (von links nach rechts) haben heute ihre Ausbildung bei der microart begonnen. Davon einer im Berufsbild Industriekaufmann, alle anderen werden Zerspanungsmechaniker, mit den Schwerpunkten Fräs- oder Drehmaschinensysteme. Unser technischer Ausbilder Thomas Zeitler, unser kaufmännischer Ausbilder Bernhard Fisch und die Geschäftsführer Michael Kerscher und Dr. Alexander Artmann hießen die fünf herzlich willkommen.

In einem innovativen und sich rasant entwickelnden Unternehmen und Branchenumfeld lernen die Auszubildenden alles rund um die Metallbearbeitung und Fertigung von Präzisionsbauteilen kennen. Die Auszubildenden erwartete eine abwechslungsreiche Ausbildungszeit auf modernsten CNC-Maschinen.

Mit Herrn Manfred Pantel von der HPV Hermle Vertriebs GmbH (links)

Hermle Anwenderbericht 05/2023



„Hohe Varianz und unterschiedliche Losgrössen bringen so manchen Lohnfertiger ins Schwitzen – nicht jedoch microart.“
Das Zitat stammt aus einem Anwenderbericht, in dem wir über die langjährig erfolgreiche Zusammenarbeit mit der Maschinenfabrik Berthold Hermle AG und über deren hochautomatisierten RS 2 L-Robotersystemen, die wir bei uns mit insgesamt sieben 5-Achs-Fräszentren im Einsatz haben, sprechen.

 

Ausbildungsstart 2022

Jessica Ribbach, Monique Ribbach und David Hausladen haben heute ihre Ausbildung bei microart begonnen. Alle im Berufsbild Zerspanungsmechaniker, mit den Schwerpunkten Fräs- oder Drehmaschinensysteme. Ausbilder Thomas Zeitler und die Geschäftsführer Michael Kerscher und Dr. Alexander Artmann hießen die drei willkommen.

In einem innovativen und sich rasant entwickelnden Unternehmen und Branchenumfeld lernen die Auszubildenden alles rund um die Metallbearbeitung und Fertigung von Präzisionsbauteilen kennen. Die Auszubildenden erwartete eine abwechslungsreiche Ausbildungszeit auf modernsten CNC-Maschinen.

Industrie 4.0 – Einblick in die Fertigung

 

Der Weg vom Langgut zum Präzisionsbauteil – Effizient und ergonomisch

Der Fertigungsdienstleister microart hat sich auf die Herstellung von Präzisionsbauteilen in Klein- und Mittelserien spezialisiert. Hohe Flexibilität in der Produktion sowie vernetzte und automatisierte Prozesse sind Teil des Erfolgsrezepts des bayrischen Unternehmens. Eine wichtige Rolle spielt dabei ein Turmlagersystem und zwei Bandsägemaschinen. Sie sorgen dafür, dass der Weg vom angelieferten Metall-Langgut zum exakten Abschnitt besonders effizient und ergonomisch verläuft.

Hochspezialisierte Präzisionsbauteile sind in fast allen Branchen unverzichtbare Komponenten. Sie übernehmen zum Beispiel im Maschinen- und Anlagenbau, in der Elektro- und Automatisierungstechnik, der optischen Industrie oder in der Luft- und Raumfahrt wichtige Funktionen. Äußerste Genauigkeit bei der Fertigung macht die Herstellung solcher Teile zur besonderen Herausforderung. Gleichzeitig werden sie in hoher Varianz und schwankenden Stückzahlen benötigt, was die Investition in komplett eigene Fertigungskapazitäten für viele Unternehmen unrentabel macht.

Aus diesem Grund gibt es Dienstleister, die sich voll und ganz auf die Entwicklung und Produktion von Präzisionsbauteilen fokussieren – so wie die Microart GmbH & Co. KG im ostbayrischen Roding. 2007 gegründet, hat sich das Unternehmen in seiner Sparte zu einem der führenden und am schnellsten wachsenden Anbieter in Deutschland entwickelt. Mittlerweile beschäftigt Microart 186 Mitarbeiter und erzielt einen Jahresumsatz von rund 14 Millionen Euro. Zu den Kunden zählen international agierende Industrieunternehmen aus sämtlichen Bereichen.

Umfangreicher Maschinenpark für hohe Fertigungs-Flexibilität

„Was uns so besonders macht, ist zum einen unsere hohe Flexibilität“, erklärt Dr. Alexander Artmann, geschäftsführender Gesellschafter von Microart. „Wir verstehen uns als ‚atmende Kapazität‘ unserer Kunden, die bei Bedarf kurzfristig und unkompliziert zur Verfügung steht.“ Um dafür gewappnet zu sein, setzt Microart auf einen umfangreichen Maschinenpark mit unter anderem 25 Fünf-Achs-Bearbeitungszentren sowie 14 Dreh- und Fräszentren. Eine weitere Zutat des Erfolgsrezepts ist der hohe Automatisierungsgrad: „Wir bauen konsequent auf die digitale Vernetzung aller Fertigungsprozesse und auf einen weitgehend mannlosen Betrieb unserer Maschinen und Anlagen“, beschreibt Artmann. Dies ermöglicht es Microart, Präzisionsbauteile in Klein- und Mittelserien besonders wirtschaftlich herzustellen – sieben Tage die Woche, rund um die Uhr. Auch komplexe Kundenanforderungen mit schwankenden Bedarfen setzt das Unternehmen termingerecht um.

Zum Inventar von Microart zählt auch eine eigene Sägerei. Um das Rohmaterial für die gefertigten Teile auf die gewünschte Länge zu bringen, stehen unter anderem zwei vollautomatische Bandsägemaschinen des Typs „Kastowin A 4.6“ aus dem Hause Kasto zur Verfügung. Die Allrounder eignen sich zum Trennen unterschiedlicher Materialien. „Diese Vielseitigkeit ist für uns ein wichtiger Punkt, denn wir verarbeiten sowohl Edelstähle als auch Aluminium und verschiedene Speziallegierungen“, erzählt Geschäftsführer Michael Kerscher. Der Schnittbereich der Sägen liegt bei 460 Millimetern – groß genug für die meisten bei Microart verwendeten Abmessungen. „Auch in Sachen Zuverlässigkeit und Leistung erfüllen die Maschinen all unsere Ansprüche“, ergänzt Kerscher.

Qualität, die überzeugt

Die erste der beiden Sägen legte sich microart im Jahr 2015 zu. Ausschlaggebend für Kasto waren damals laut Aussage der Geschäftsführer der gute Ruf der Marke und die hohe Qualität. „Wir sind damals mit unseren spezifischen Anforderungen an Kasto herangetreten“, erinnert sich Kerscher. „Kasto hat uns daraufhin die „Kastowin“ als optimale Lösung vorgeschlagen – und damit auch Recht behalten“, findet er. 2019 erfolgt dann die Investition in ein zweites, baugleiches Modell – auch um noch flexibler in der Sägebearbeitung zu sein und zusätzliche Kapazitäten für die steigende Auftragsmenge zu schaffen.

Das Langgut, das auf den Sägen verarbeitet wird, bewahrt Microart in einem Turmlagersystem vom Typ „Unitower“ auf, das ebenfalls Kasto geliefert hat. Es bietet auf einer Höhe von 15,59 Metern Platz für 100 Kassetten, die Materialien bis 6,5 Meter Länge fassen. Dabei stehen zwei Kassettentypen mit Beladehöhen von 160 oder 300 Millimeter zur Verfügung. Jede Kassette trägt je nach Ausführung bis zu 2,5 oder 3 Tonnen. Das Handling der Ladungsträger erfolgt durch ein Regalbediengerät (RBG) nach dem Prinzip Ware-zur-Person. „Die Zugriffszeiten sind dadurch äußerst kurz, und das Handling der sperrigen Materialien deutlich einfacher“, berichtet Kerscher.

In der Vergangenheit mussten die Mitarbeiter bei Microart das Langgut mühsam von Hand ein- und auslagern – heute genügt dafür ein Knopfdruck. Das ankommende Material wird vom Lkw auf eine freie Kassette geladen und mit einem Verschiebewagen ins Lager transportiert. Das RBG findet mithilfe des Lagerverwaltungssystems „Kastologic“ selbstständig einen passenden Lagerplatz. Die Mitarbeiter erhalten die Auftragsdaten über eine unternehmensweit implementierte Software-Plattform und starten die Auslagerung des benötigten Materials bequem per Touchscreen. Ein weiterer Verschiebewagen stellt die entsprechende Kassette an der Auslagerstation bereit. Von dort wird das Langgut manuell oder per Hallenkran auf dem Vorlagemagazin einer der beiden Sägen platziert. Diese lassen sich ebenfalls über ein Bedienpanel mit den geforderten Schnittdaten programmieren und arbeiten die Aufträge automatisch ab.

Materialausdehnung durch Temperaturunterschiede vermeiden

Das „Unitower“-Lager ist in die Produktionshalle, in der auch die Sägen stehen, integriert. Die außenliegende Einlagerstation ist durch ein Rolltor abgetrennt, das nur bei Bedarf geöffnet wird. „Wir stellen Bauteile mit extrem engen Fertigungstoleranzen her“, erklärt Michael Kerscher den Grund dafür. „Daher müssen wir auch berücksichtigen, dass sich die Materialien bei Temperaturschwankungen unterschiedlich ausdehnen. Da sich das Lager in der Halle befindet, sind die Werkstoffe gegen äußere Einflüsse geschützt, schon auf Betriebstemperatur, und wir können Ungenauigkeiten vermeiden.“ Anders als in vielen anderen Unternehmen sind wesentliche Teile der Werkshallen bei Microart auch temperiert, damit das ganze Jahr über und zu jeder Uhrzeit die gleichen Bedingungen herrschen.

Der Spezialist für Präzisionsbauteile ist mit seinen Kasto-Lösungen rundum zufrieden. „Sowohl das Turmlager als auch die beiden Bandsägeautomaten laufen reibungslos“, berichtet Dr. Alexander Artmann. „Wir konnten durch diese Investitionen wichtige Meilensteine im Hinblick auf unsere Unternehmensziele Produktivität, Flexibilität und Qualität setzen.“ Auch dem Ziel einer hochautomatisierten Fertigung ist Microart mit der neuen Lager- und Sägetechnik ein weiteres Stück nähergekommen. Der Dienstleister zeigt sich auch in Sachen Service von KASTO überzeugt: „Störungen im Lagersystem lassen sich in der Regel einfach und schnell per Fernwartung beheben, und wenn es doch einmal nötig sein sollte, sind die Techniker von Kasto in kürzester Zeit vor Ort“, erzählt Michael Kerscher. „Was das Sägen und Lagern angeht, sind wir definitiv für alle aktuellen und künftigen Herausforderungen bestens gerüstet.

Quelle: https://www.technische-logistik.net/effizient-und-ergonomisch

Ausbildungsstart 2020

Mit Leon Schlee, David Hausladen, Jamie Schuß, Fabian Stumpf, Daniel Okunev und Alex Schulz haben sechs junge Menschen ihre Ausbildung bei microart begonnen. Alle im Berufsbild Zerspanungsmechaniker, mit den Schwerpunkten Fräs- oder Drehmaschinensysteme.

Wie der Geschäftsführer Michael Kerscher ausführte, ist eine gute Ausbildung das tragende Fundament für die gesamte berufliche Laufbahn. Die Ausbildung bei microart findet in der eigenen Lehrwerkstatt auf modernsten Maschinen statt und hat einen hohen Stellenwert. Dies wird auch durch die überdurchschnittlichen Prüfungsergebnisse bestätigt.

Neben der reinen fachlichen Ausbildung ist die Weiterentwicklung der Persönlichkeit der angehenden Facharbeiter ein wichtiges Anliegen bei microart. Die Grundvoraussetzung für Innovation und Verbesserung ist bestehendes in Frage zu stellen, neues zuzulassen und auszuprobieren. Die microart als „Abenteuerspielplatz für reife Erwachsene“, diese Kultur wollen wir von Anfang an vermitteln, so Dr. Artmann. Die Ausbilder Thomas Zeitler, Marius Schichtl und Michael Daschner führten die jungen Auszubildenden im Anschluss durch den Betrieb.

Derzeit werden für das Ausbildungsjahr 2021 bereits wieder Lehrverträge geschlossen.

 

Eckdaten zur microart:

Gegründet: 2007

Mitarbeiter: 182

Geschäftsleitung: Dr. Alexander Artmann, Michael Kerscher, Thomas Semmelmann

Leistungsschwerpunkt: Fertigung und Montage von Präzisionsbauteilen und -systemen

Erweiterung Automatisierung Fräsen

Mit Lieferung und Installation des vierten C32 5-Achsen-Bearbeitungszentrums an der RS2L-Anlage wird die Schlagkraft im Fräsen weiter erhöht. Der Betrieb der Maschinen erfolgt dabei 24/7 und voll automatisiert. Gepaart mit unserem hohen Digitalisierungsgrad und der vollständigen Vernetzung unserer Produktionsabläufe sind wir in der Lage komplexe Bauteile in kleinen Losgrößen automatisiert und damit wirtschaftlich zu fertigen.

Kapazitätserweiterung automatisierte Fertigung Fräsen

Mit Lieferung und Installation des dritten C32 5-Achsen-Bearbeitungszentrums an der RS2L-Anlage wird die Schlagkraft im Fräsen weiter erhöht. Der Betrieb der Maschinen erfolgt dabei 24/7 und voll automatisiert. Gepaart mit unserem hohen Digitalisierungsgrad und der vollständigen Vernetzung unserer Produktionsabläufe sind wir in der Lage komplexe Bauteile in kleinen Losgrößen automatisiert und damit wirtschaftlich zu fertigen.

Automatisierung Drehen

Der Roboter versorgt ein mehrkanaliges Mori-Seiki NZX Drehzentrum. Mit dem gewählten Automatisierungskonzept, dem hohen Digitalisierungsgrad, sowie der vollständigen Vernetzung unserer Produktionsabläufe sind wir in der Lage auch kleine Losgrößen im Bereich Drehen automatisiert zu fertigen. Wir erhöhen dadurch Durchsatz und Wirtschaftlichkeit für unsere Kunden.