Industrie 4.0 – Einblick in die Fertigung

 

Der Weg vom Langgut zum Präzisionsbauteil – Effizient und ergonomisch

Der Fertigungsdienstleister microart hat sich auf die Herstellung von Präzisionsbauteilen in Klein- und Mittelserien spezialisiert. Hohe Flexibilität in der Produktion sowie vernetzte und automatisierte Prozesse sind Teil des Erfolgsrezepts des bayrischen Unternehmens. Eine wichtige Rolle spielt dabei ein Turmlagersystem und zwei Bandsägemaschinen. Sie sorgen dafür, dass der Weg vom angelieferten Metall-Langgut zum exakten Abschnitt besonders effizient und ergonomisch verläuft.

Hochspezialisierte Präzisionsbauteile sind in fast allen Branchen unverzichtbare Komponenten. Sie übernehmen zum Beispiel im Maschinen- und Anlagenbau, in der Elektro- und Automatisierungstechnik, der optischen Industrie oder in der Luft- und Raumfahrt wichtige Funktionen. Äußerste Genauigkeit bei der Fertigung macht die Herstellung solcher Teile zur besonderen Herausforderung. Gleichzeitig werden sie in hoher Varianz und schwankenden Stückzahlen benötigt, was die Investition in komplett eigene Fertigungskapazitäten für viele Unternehmen unrentabel macht.

Aus diesem Grund gibt es Dienstleister, die sich voll und ganz auf die Entwicklung und Produktion von Präzisionsbauteilen fokussieren – so wie die Microart GmbH & Co. KG im ostbayrischen Roding. 2007 gegründet, hat sich das Unternehmen in seiner Sparte zu einem der führenden und am schnellsten wachsenden Anbieter in Deutschland entwickelt. Mittlerweile beschäftigt Microart 186 Mitarbeiter und erzielt einen Jahresumsatz von rund 14 Millionen Euro. Zu den Kunden zählen international agierende Industrieunternehmen aus sämtlichen Bereichen.

Umfangreicher Maschinenpark für hohe Fertigungs-Flexibilität

„Was uns so besonders macht, ist zum einen unsere hohe Flexibilität“, erklärt Dr. Alexander Artmann, geschäftsführender Gesellschafter von Microart. „Wir verstehen uns als ‚atmende Kapazität‘ unserer Kunden, die bei Bedarf kurzfristig und unkompliziert zur Verfügung steht.“ Um dafür gewappnet zu sein, setzt Microart auf einen umfangreichen Maschinenpark mit unter anderem 25 Fünf-Achs-Bearbeitungszentren sowie 14 Dreh- und Fräszentren. Eine weitere Zutat des Erfolgsrezepts ist der hohe Automatisierungsgrad: „Wir bauen konsequent auf die digitale Vernetzung aller Fertigungsprozesse und auf einen weitgehend mannlosen Betrieb unserer Maschinen und Anlagen“, beschreibt Artmann. Dies ermöglicht es Microart, Präzisionsbauteile in Klein- und Mittelserien besonders wirtschaftlich herzustellen – sieben Tage die Woche, rund um die Uhr. Auch komplexe Kundenanforderungen mit schwankenden Bedarfen setzt das Unternehmen termingerecht um.

Zum Inventar von Microart zählt auch eine eigene Sägerei. Um das Rohmaterial für die gefertigten Teile auf die gewünschte Länge zu bringen, stehen unter anderem zwei vollautomatische Bandsägemaschinen des Typs „Kastowin A 4.6“ aus dem Hause Kasto zur Verfügung. Die Allrounder eignen sich zum Trennen unterschiedlicher Materialien. „Diese Vielseitigkeit ist für uns ein wichtiger Punkt, denn wir verarbeiten sowohl Edelstähle als auch Aluminium und verschiedene Speziallegierungen“, erzählt Geschäftsführer Michael Kerscher. Der Schnittbereich der Sägen liegt bei 460 Millimetern – groß genug für die meisten bei Microart verwendeten Abmessungen. „Auch in Sachen Zuverlässigkeit und Leistung erfüllen die Maschinen all unsere Ansprüche“, ergänzt Kerscher.

Qualität, die überzeugt

Die erste der beiden Sägen legte sich microart im Jahr 2015 zu. Ausschlaggebend für Kasto waren damals laut Aussage der Geschäftsführer der gute Ruf der Marke und die hohe Qualität. „Wir sind damals mit unseren spezifischen Anforderungen an Kasto herangetreten“, erinnert sich Kerscher. „Kasto hat uns daraufhin die „Kastowin“ als optimale Lösung vorgeschlagen – und damit auch Recht behalten“, findet er. 2019 erfolgt dann die Investition in ein zweites, baugleiches Modell – auch um noch flexibler in der Sägebearbeitung zu sein und zusätzliche Kapazitäten für die steigende Auftragsmenge zu schaffen.

Das Langgut, das auf den Sägen verarbeitet wird, bewahrt Microart in einem Turmlagersystem vom Typ „Unitower“ auf, das ebenfalls Kasto geliefert hat. Es bietet auf einer Höhe von 15,59 Metern Platz für 100 Kassetten, die Materialien bis 6,5 Meter Länge fassen. Dabei stehen zwei Kassettentypen mit Beladehöhen von 160 oder 300 Millimeter zur Verfügung. Jede Kassette trägt je nach Ausführung bis zu 2,5 oder 3 Tonnen. Das Handling der Ladungsträger erfolgt durch ein Regalbediengerät (RBG) nach dem Prinzip Ware-zur-Person. „Die Zugriffszeiten sind dadurch äußerst kurz, und das Handling der sperrigen Materialien deutlich einfacher“, berichtet Kerscher.

In der Vergangenheit mussten die Mitarbeiter bei Microart das Langgut mühsam von Hand ein- und auslagern – heute genügt dafür ein Knopfdruck. Das ankommende Material wird vom Lkw auf eine freie Kassette geladen und mit einem Verschiebewagen ins Lager transportiert. Das RBG findet mithilfe des Lagerverwaltungssystems „Kastologic“ selbstständig einen passenden Lagerplatz. Die Mitarbeiter erhalten die Auftragsdaten über eine unternehmensweit implementierte Software-Plattform und starten die Auslagerung des benötigten Materials bequem per Touchscreen. Ein weiterer Verschiebewagen stellt die entsprechende Kassette an der Auslagerstation bereit. Von dort wird das Langgut manuell oder per Hallenkran auf dem Vorlagemagazin einer der beiden Sägen platziert. Diese lassen sich ebenfalls über ein Bedienpanel mit den geforderten Schnittdaten programmieren und arbeiten die Aufträge automatisch ab.

Materialausdehnung durch Temperaturunterschiede vermeiden

Das „Unitower“-Lager ist in die Produktionshalle, in der auch die Sägen stehen, integriert. Die außenliegende Einlagerstation ist durch ein Rolltor abgetrennt, das nur bei Bedarf geöffnet wird. „Wir stellen Bauteile mit extrem engen Fertigungstoleranzen her“, erklärt Michael Kerscher den Grund dafür. „Daher müssen wir auch berücksichtigen, dass sich die Materialien bei Temperaturschwankungen unterschiedlich ausdehnen. Da sich das Lager in der Halle befindet, sind die Werkstoffe gegen äußere Einflüsse geschützt, schon auf Betriebstemperatur, und wir können Ungenauigkeiten vermeiden.“ Anders als in vielen anderen Unternehmen sind wesentliche Teile der Werkshallen bei Microart auch temperiert, damit das ganze Jahr über und zu jeder Uhrzeit die gleichen Bedingungen herrschen.

Der Spezialist für Präzisionsbauteile ist mit seinen Kasto-Lösungen rundum zufrieden. „Sowohl das Turmlager als auch die beiden Bandsägeautomaten laufen reibungslos“, berichtet Dr. Alexander Artmann. „Wir konnten durch diese Investitionen wichtige Meilensteine im Hinblick auf unsere Unternehmensziele Produktivität, Flexibilität und Qualität setzen.“ Auch dem Ziel einer hochautomatisierten Fertigung ist Microart mit der neuen Lager- und Sägetechnik ein weiteres Stück nähergekommen. Der Dienstleister zeigt sich auch in Sachen Service von KASTO überzeugt: „Störungen im Lagersystem lassen sich in der Regel einfach und schnell per Fernwartung beheben, und wenn es doch einmal nötig sein sollte, sind die Techniker von Kasto in kürzester Zeit vor Ort“, erzählt Michael Kerscher. „Was das Sägen und Lagern angeht, sind wir definitiv für alle aktuellen und künftigen Herausforderungen bestens gerüstet.

Quelle: https://www.technische-logistik.net/effizient-und-ergonomisch

Ausbildungsstart 2020

Mit Leon Schlee, David Hausladen, Jamie Schuß, Fabian Stumpf, Daniel Okunev und Alex Schulz haben sechs junge Menschen ihre Ausbildung bei microart begonnen. Alle im Berufsbild Zerspanungsmechaniker, mit den Schwerpunkten Fräs- oder Drehmaschinensysteme.

Wie der Geschäftsführer Michael Kerscher ausführte, ist eine gute Ausbildung das tragende Fundament für die gesamte berufliche Laufbahn. Die Ausbildung bei microart findet in der eigenen Lehrwerkstatt auf modernsten Maschinen statt und hat einen hohen Stellenwert. Dies wird auch durch die überdurchschnittlichen Prüfungsergebnisse bestätigt.

Neben der reinen fachlichen Ausbildung ist die Weiterentwicklung der Persönlichkeit der angehenden Facharbeiter ein wichtiges Anliegen bei microart. Die Grundvoraussetzung für Innovation und Verbesserung ist bestehendes in Frage zu stellen, neues zuzulassen und auszuprobieren. Die microart als „Abenteuerspielplatz für reife Erwachsene“, diese Kultur wollen wir von Anfang an vermitteln, so Dr. Artmann. Die Ausbilder Thomas Zeitler, Marius Schichtl und Michael Daschner führten die jungen Auszubildenden im Anschluss durch den Betrieb.

Derzeit werden für das Ausbildungsjahr 2021 bereits wieder Lehrverträge geschlossen.

 

Eckdaten zur microart:

Gegründet: 2007

Mitarbeiter: 182

Geschäftsleitung: Dr. Alexander Artmann, Michael Kerscher, Thomas Semmelmann

Leistungsschwerpunkt: Fertigung und Montage von Präzisionsbauteilen und -systemen

Erweiterung Automatisierung Fräsen

Mit Lieferung und Installation des vierten C32 5-Achsen-Bearbeitungszentrums an der RS2L-Anlage wird die Schlagkraft im Fräsen weiter erhöht. Der Betrieb der Maschinen erfolgt dabei 24/7 und voll automatisiert. Gepaart mit unserem hohen Digitalisierungsgrad und der vollständigen Vernetzung unserer Produktionsabläufe sind wir in der Lage komplexe Bauteile in kleinen Losgrößen automatisiert und damit wirtschaftlich zu fertigen.

Kapazitätserweiterung automatisierte Fertigung Fräsen

Mit Lieferung und Installation des dritten C32 5-Achsen-Bearbeitungszentrums an der RS2L-Anlage wird die Schlagkraft im Fräsen weiter erhöht. Der Betrieb der Maschinen erfolgt dabei 24/7 und voll automatisiert. Gepaart mit unserem hohen Digitalisierungsgrad und der vollständigen Vernetzung unserer Produktionsabläufe sind wir in der Lage komplexe Bauteile in kleinen Losgrößen automatisiert und damit wirtschaftlich zu fertigen.

Automatisierung Drehen

Der Roboter versorgt ein mehrkanaliges Mori-Seiki NZX Drehzentrum. Mit dem gewählten Automatisierungskonzept, dem hohen Digitalisierungsgrad, sowie der vollständigen Vernetzung unserer Produktionsabläufe sind wir in der Lage auch kleine Losgrößen im Bereich Drehen automatisiert zu fertigen. Wir erhöhen dadurch Durchsatz und Wirtschaftlichkeit für unsere Kunden.

Natürlich wirtschaften!

Die Photovoltaik-Anlage auf unserem Neubau ist in Betrieb. Die Gesamtleistung der von uns produzierten Energie steigt dadurch auf 675 kwp.
Wir gewinnen einen wesentlichen Teil des für die Fertigung benötigten Stroms aus eigener Produktion. Der Strom wird an der Stelle produziert, an der er auch verbraucht wird.

Mit dieser Maßnahme leisten wir einen Beitrag für unser umweltbewusstes und nachhaltiges Wirtschaften.

Ausbau Automatisierung mit weiterem Hermle Bearbeitungszentrum

Im Rahmen des Ausbaus unserer automatisierten Fertigung ist ein weiteres Hermle C32 5-Achsen-Bearbeitungszentrum geliefert und an unseren Kuka-Linearroboter angeschlossen worden.

Auch dieses Fräszentrum wird rund um die Uhr „24/7“ betrieben. Mit knapp 500 Werkzeugplätzen an diesem Bearbeitungszentrum reduzieren wir unsere Rüstzeiten.

Insgesamt leistet die Investition einen Beitrag um Termintreue, Schlagkraft und den Durchsatz zu erhöhen

Ausbildungsstart 2019

Mit Katharina Holzer, Anna-Lena Wanninger, Leon Schiek, Bastian Gschwendner, Rilana Rötzer, Celina Heinz, Florian Kropf, Jonas Scharf, Ralph Stein, Mate Varallyai und Denis Birner haben elf junge Menschen ihre Ausbildung bei microart begonnen. Davon eine im Berufsbild Industriekauffrau, alle anderen werden Zerspanungsmechaniker, mit den Schwerpunkten Fräs- oder Drehmaschinensysteme. Wie der Geschäftsführer Michael Kerscher ausführte, ist eine gute Ausbildung das tragende Fundament für die gesamte berufliche Laufbahn. Die Ausbildung bei microart findet in der eigenen Lehrwerkstatt auf modernsten Maschinen statt und hat einen hohen Stellenwert. Dies wird auch durch die überdurchschnittlichen Prüfungsergebnisse bestätigt. Neben der reinen fachlichen Ausbildung ist die Weiterentwicklung der Persönlichkeit der angehenden Facharbeiter ein wichtiges Anliegen bei mircoart. Die Grundvoraussetzung für Innovation und Verbesserung ist bestehendes in Frage zu stellen, neues zuzulassen und auszuprobieren. Wir bilden für den eigenen Bedarf aus und wollen unsere Lehrlinge langfristig im Unternehmen beschäftigen. Dementsprechend investieren wir in unsere Auszubildenden, so Kerscher. Die Ausbilder Thomas Zeitler, Marius Schichtl und Christian Reisinger führten die jungen Auszubildenden im Anschluss durch den Betrieb. Derzeit werden für das Ausbildungsjahr 2020 bereits wieder Lehrverträge geschlossen.

Weiteres Hermle Bearbeitungszentrum

Mit der Inbetriebnahme des fünften Hermle C32 5-Achsen-Bearbeitungszentrums wird die Schlagkraft weiter erhöht.

Es ist das erste von vier Fräszentren, welches an unseren zweiten Linearroboter angeschlossen und rund um die Uhr „24/7“ betrieben wird.

Zielsetzung der microart-Automatisierung ist die wirtschaftliche Fertigung kleiner Losgrößen.

Insgesamt leistet die Investition einen Beitrag um Termintreue, Schlagkraft und den Durchsatz zu erhöhen.